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直缝钢管扩径和预焊问题处理

2017-10-19 16:16:21

直缝钢管扩径是一种利用液压或机械方式从钢管内壁加力使钢管沿着径向向外扩胀成型的压力加工工艺。机械方式比液压方式,设备简单且效率高,在世界上的几条大口径直缝钢管制管线扩径工序都被采用,其工艺为:

机械扩径利用扩径机端部的分瓣的扇形块沿径向扩张,使管坯沿长度方向以步进方式,分段实现全管长塑性变形的过程。分为5个阶段

1、初步整圆阶段。扇形块打开直到所有扇形块都接触到钢管内壁,此时步长范围内钢管内圆管中各点半径大小都几乎一致,钢管初步整圆。

2、名义内径阶段。扇形块从前段位置开始降低运动速度,直到抵达要求位置,这个位置是要求的成品管内圆周位置。

3、弹复补偿阶段。扇形块在2阶段的位置开始进一步将低速度,直到抵达要求位置,这个位置是工艺设计要求的弹复前钢管内圆周位置。

4、保压稳定阶段。扇形块在弹复前钢管内圆周位置一段时间保持不动,这是设备和扩径工艺要求的保压稳定阶段。

5、卸荷回归阶段。扇形块从弹复前钢管内圆周位置开始回缩,直到抵达初始扩径的位置,这是扩径工艺要求的扇形块小收缩直径。

在实际应用中,工艺简化中,2、3步骤可以合并简化,这对钢管的扩径没有影响。

直缝钢管预焊常见问题处理措施

1错边。

这是预焊中常见问题,错边超差,直接导致钢管的降级或报废。所以,预焊时要求严格控制错边量。当整根或大半根钢管坯出现错边超差时,一般是由于:(1)开口缝调整不到位(2)合缝压辊调整不到位(压辊的周向角度不对,或以管坯中心线为轴线,左右压辊不对称,或相对的压辊的径向伸长量不一致),没有压圆;(3)预弯边没有预弯到位,板边丰在直边现象所致。当管坯的头或尾的、出现错边超差时,一般是由于;(1)进出口辊道的位置不对;(2)环形架中心不对;(3)合缝压辊压圆不好,个别压辊位置偏差;(4)成型不好(成型后的管坯两边高低相差较大;(5)开口缝宽在150mm以上);(6)液压系统压力波动所致。

2背面焊瘤、烧穿。

背面焊瘤,若,耗时,影响生产过程的正常进行;不,影响内焊焊接成型及内焊焊缝的跟踪。烧穿,影响内外焊,需填补。产生背面焊瘤和烧穿的原因,一般是(1)合缝不紧,也有可能是液压系统压力过低;(2)成型不好,圆度偏差大(3)预焊工艺参数选择不当。的焊接电流和电弧电压要配以适当的焊接速度,线能量过大或焊速过低,都易产背面焊瘤和烧穿。

3气孔。

预焊焊缝气孔导致内外焊的内部缺陷。预焊焊缝产生气孔,一般是由于(1)保护气体不佳,如含有水分,压力流量不够等;(2)焊枪出现部分堵塞保护气体形成的气罩不均,气体搅人(3)坡口上有锈蚀、油污等所致。

4焊缝成型差。

焊缝成型差,影响后序的内外焊跟踪,影响焊接过程的稳定,从而影响焊接。焊缝成型与线能量密切相关,焊接电流、电弧电压,焊速增大,焊缝熔深和熔宽减小,导致焊缝成型差。当焊缝中产生气孔时,也常常产生焊缝成型差现象。

5飞溅。

预焊中飞溅容易钢管表面或坡口,且不易,从而影响焊接和钢管外表面。产生飞溅的原因主要是保护气体成分不对或工艺参数不对,应搞保护气体中氩气的比例。

1错边。

这是预焊中常见问题,错边超差,直接导致钢管的降级或报废。所以,预焊时要求严格控制错边量。当整根或大半根钢管坯出现错边超差时,一般是由于:(1)开口缝调整不到位(2)合缝压辊调整不到位(压辊的周向角度不对,或以管坯中心线为轴线,左右压辊不对称,或相对的压辊的径向伸长量不一致),没有压圆;(3)预弯边没有预弯到位,板边丰在直边现象所致。当管坯的头或尾的、出现错边超差时,一般是由于;(1)进出口辊道的位置不对;(2)环形架中心不对;(3)合缝压辊压圆不好,个别压辊位置偏差;(4)成型不好(成型后的管坯两边高低相差较大;(5)开口缝宽在150mm以上);(6)液压系统压力波动所致。

2背面焊瘤、烧穿。

背面焊瘤,若,耗时,影响生产过程的正常进行;不,影响内焊焊接成型及内焊焊缝的跟踪。烧穿,影响内外焊,需填补。产生背面焊瘤和烧穿的原因,一般是(1)合缝不紧,也有可能是液压系统压力过低;(2)成型不好,圆度偏差大(3)预焊工艺参数选择不当。的焊接电流和电弧电压要配以适当的焊接速度,线能量过大或焊速过低,都易产背面焊瘤和烧穿。

3气孔。

预焊焊缝气孔导致内外焊的内部缺陷。预焊焊缝产生气孔,一般是由于(1)保护气体不佳,如含有水分,压力流量不够等;(2)焊枪出现部分堵塞保护气体形成的气罩不均,气体搅人(3)坡口上有锈蚀、油污等所致。

4焊缝成型差。

焊缝成型差,影响后序的内外焊跟踪,影响焊接过程的稳定,从而影响焊接。焊缝成型与线能量密切相关,焊接电流、电弧电压,焊速增大,焊缝熔深和熔宽减小,导致焊缝成型差。当焊缝中产生气孔时,也常常产生焊缝成型差现象。

5飞溅。

预焊中飞溅容易钢管表面或坡口,且不易,从而影响焊接和钢管外表面。产生飞溅的原因主要是保护气体成分不对或工艺参数不对,应搞保护气体中氩气的比例。

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